汽车半轴套管的制造工艺是怎样的？

汽车半轴套管的制造工艺主要包括以下步骤：

首先是加热，利用第一加热炉对坯料进行加热，始锻温度为 1100 至 1150℃，坯料一般选用无缝钢管，这样可减少冲孔产生的余料，提高原料利用率。

接着是锻造，将加热后的坯料置于模具中锻压成型半成品。模具包括上模和下模，上模有心轴维持坯料中心孔形状和尺寸，下模底座有放置坯料的圆形放置槽，还设有旋转挤压机构，包括多个与放置槽中心轴线平行的碾压辊，碾压辊有长有短，分阶段对坯料进行径向挤压。

然后是淬火，用第二加热炉对半成品加热到 840℃，再浸没至淬火池中冷却。

之后是回火，将淬火后的半成品放在回火炉中加热至 550℃，然后进行油冷。

最后是车削，先用普通车床对半成品的两端面和外圆侧壁粗车，再对内壁粗车，然后用数控车床精车。

目前已成功建设三条半轴套管热挤压生产线投入批量生产。

汽车半轴套管加工工艺还有三步成形法和四步成形法。三步成形法用 3 台液压机，每台 1 个工位，3 个工序成形轴管。四步成形法用 2 台液压机，在工作台和滑块上安装滑台和模具，通过推拉缸动作实现 4 个工序成形套管。

五莲县华盛工贸有限公司将半轴套管按结构要素分为半轴套管体和法兰盘两个元件，均采用回转加工成形，机械加工后压装焊接成整体。